• Новости
  • О комбинате
  • Продукция
  • Для акционеров
  • Непрерывное совершенствование
  • Социальная сфера
  • Контакты
  • Реквизиты
  • Українська версія
  • Русская версия
  • English version

Последние материалы

03.08.2021 - 11:22
Збережу в серці любов колективу
29.07.2021 - 13:03
Наставництво – мій шлях до кар’єрного зростання
29.07.2021 - 13:06
Іменинники гарячого липня
Все
Главная

Команды непрерывного совершенствования

Ср, 30/12/2020 - 16:08 | press-uvarov

Д.Гаркаленко, менеджер ОНС ПЭУ

В ПАО «ДМК» продолжает функционировать система КНС. Система была обновлена и усовершенствована, учтены новые требования к мотивации за участие в КНС, составу команд и алгоритму участия.

Команда непрерывного совершенствования (КНС) – группа сотрудников предприятия, объединившихся для решения вопросов по повышению операционной эффективности подразделения/предприятия. Право на участие в командах НС имеют все сотрудники предприятия.

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ДЛЯ КНС

Руководитель структурного подразделения определяет задачи КНС. 
 
-  Задачи для КНС должны быть направлены на повышение операционной эффективности, в т.ч.:
выполнение КПЭ подразделения или предприятия;
-  исключение повторяющихся поломок оборудования; 
-  усовершенствование процесса производства или выполнения ремонта, например, с целью увеличения производительности, повышения качества, сокращения временных затрат. 
 

ПОРЯДОК ФОРМИРОВАНИЯ СОСТАВА КНС

Руководитель структурного подразделения, определяет Лидера КНС и утверждает предложенный им состав участников КНС.
Обязательны для включения в команду НС:
 
-  Лидер КНС (планирование и контроль за ходом работы);
-  Эксперт индустриальный (предоставление экспертизы в предметной области);
-  Эксперт-методолог по НС (экспертное заключение по возможным вариантам решений).
 

Результатом работы КНС является принятое к реализации мероприятие, и мотивация проводится после принятия соответствующих решений на комитете по СПП предприятия. 

В настоящее время мы уже имеем положительный опыт работы команд непрерывного совершенствования. Так, в августе 2020 года главным сталеплавильщиком и начальником конвертерного цеха инициировано создание команды непрерывного совершенствования (КНС) с целью решения задачи: «Разработка мероприятий по повышению стойкости футеровки конвертера №1».

В результате проработки задачи КНС был сгенерирован комплекс мероприятий, позволяющий увеличить стойкость конвертера. Основные из мероприятий: «Модернизация торкрет-установки для торкретирования футеровки конвертеров», «Увеличение стойкости футеровки конвертера за счет изменения схемы ошлакования конвертера».

Мероприятие «Модернизация торкрет-установки для торкретирования футеровки конвертеров»

Было предложено внести конструкционные изменения в торкрет-установку СБ-76, а именно копье для нанесения торкрет-массы было изогнуто под углом ~ 600, что позволило производить ремонт износившихся частей футеровки в ранее недоступных местах.

Кроме того, транспортирующая труба была установлена на опору для оптимального распределения веса транспортирующего канала. Это повысило эффективность нанесения торкрет-массы при горячем ремонте футеровки конвертора. Хотелось бы отметить, что модернизация торкрет-установки была проведена собственными силами и из материалов, имевшихся в наличии, что ускорило внедрение мероприятия.

Внедрение этого мероприятия, по данным конвертерного цеха, позволило повысить стойкость футеровки конвертора до 4200 плавок вместо гарантированных поставщиком 4000 плавок.

Мероприятие «Увеличение стойкости футеровки конвертера за счет изменения схемы ошлакования конвертера»

Для увеличения срока службы футеровки конвертера применяется разбрызгивание остатков шлака после плавки по внутренним стенкам конвертера при помощи подачи на шлак азота под давлением через фурму. В результате шлак намораживается на поверхность футеровки и создает гарнисаж –  дополнительный защитный слой для футеровки конвертера, который позволяет значительно увеличить межремонтный период замены футеровки.

По результатам наблюдения за процессом нанесения гарнисажа командой было предложено увеличить толщину защитного гарнисажного слоя путем увеличения количества задействованного шлака. Для увеличения количества задействованного шлака после 4-х минут ошлакования азотом предложили производить раздув шлака кислородом в течение одной минуты с расходом около 750 м³/мин., что позволило восстановить жидкоподвижность шлака и дать возможность дальнейшего раздува азотом в течение 3-х минут. За счет внедрения мероприятия фактическая стойкость конвертера №1 достигла 5122 плавок.

 

 
 

Copyright© DMK 2009-2021