Не на словах, а на деле
Работа прокатного цеха во многом определяет результативность работы всего ПАО «ДМК», ведь продукция прокатного цеха дает наивысшую маржинальную прибыль среди всей продукции, которую производит наше предприятие. В связи с этим, достижение ключевых показателей эффективности прокатного цеха представляет особый интерес для всего комбината. Примечательно то, что именно здесь работниками комбината внедряются идеи, направленные на снижение себестоимости производимой продукции и на повышение производства цеха. Об одном из передовиков в генерации таких идей и пойдет речь.
Левенец Виталий Васильевич в 1988 году окончил Днепродзержинский индустриальный институт (прежнее название Днепровского государственного технического университета) по профессии инженер-электрик. После окончания ВУЗа устроился на комбинат электромонтером в центральную лабораторию автоматизации и механизации (ЦЛАМ), в 1992 году перешел в осепрокатный цех, с 2001 по 2009 год работал в конвертерном цехе в ОАСУТП, а с сентября 2009-го перешел в сортопрокатный цех на должность мастера по электрооборудованию на период реконструкции. Сейчас Виталий Васильевич работает мастером по ремонту электрооборудования электроэнергоремонтного цеха ремонтно-сервисного
центра на участке сортопрокатного стана. Весь этот богатый опыт и знания, приобретенные за долгие годы труда в разных структурных подразделениях комбината, позволяют Виталию Васильевичу не только достойно выполнять свои прямые обязанности, но и находить нестандартные решения в сложных производственных процессах и совершенствовать то, что, казалось бы, не требует вмешательств.
Но что значат талант и мастерство без возможности их применения? В этом Виталию Васильевичу улыбнулась удача, ведь его идеи не только высоко ценят в цехе, но и внедряют на практике.
– Сортопрокатный участок прокатного цеха полностью укомплектован импортным электрооборудованием ведущих мировых производителей, которые зарекомендовали себя как поставщики надежного оборудования в различные страны мира, – говорит Виталий Васильевич. – Но, к сожалению, поставляемое оборудование не всегда на 100% соответствует требованиям, приходится приспосабливаться к конкретным условиям труда, особенностям технологии и производства, в связи с чем есть пути к постоянному совершенствованию. С этим и была связана предложенная мной модернизация схем главных приводов частотных преобразователей прокатных клетей, – продолжает он. – Из существующих 18-ти клетей стана 400 в процессе производства проката часть бывает невостребованной, имеет место
вывод из линии проката клетей №№8, 10, 12, 14, 20 в той или иной комбинации, в зависимости от профиля производимой продукции. В связи с тем, что линия питания постоянного тока является общей для группы клетей, блоки инверторов неиспользуемых клетей получают питание при отключенных вентиляторах обдува самих модулей, – поясняет Виталий Васильевич. Возникает ситуация, при которой не использующиеся силовые блоки клетей отключены от охлаждения и подвержены перегреву, что негативно сказывается на качестве изоляции внутри силовых блоков и резко сокращает продолжительность их работы, а выход из строя этих блоков влечет за собой внеплановые простои оборудования и значительные затраты на приобретение замены для вышедшего из строя силового инвертора. Данная проблема была решена путем автоматизации включения охлаждения не участвующих в работе силовых модулей для снижения их температуры до допустимого уровня. Например, при производстве уголка 85х7-8 схема участвующей в прокате клети №7 включает вентиляторы обдува инверторов не вовлеченной в прокат клети №8, тем самым предотвращая их опасный перегрев, – подытожил новатор.