Главная | Новости

На комбинате освоено крупногабаритное литье

Отливка собственных крупногабаритных изделий – насущная потребность любого металлургического предприятия, потому как финансовые расходы на приобретение подобного рода запчастей, комплектующих и т.д. – весьма значительны. На Дзержинке вопрос о самостоятельном производстве крупногабаритного литья поднимался и раньше – но чисто теоретически, так как задействовать в организации и наладке новой технологии пришлось бы несколько подразделений.

В том, что процесс этот не только сдвинулся с «мертвой точки», но уже и дал первые положительные результаты, причин несколько. Во-первых, необходимость строгой экономии в связи с кризисом – нет возможности по первой необходимости закупать дорогостоящую продукцию других предприятий, да и работа по снижению себестоимости нашей собственной продукции давно уже вышла за рамки традиционного учета сырья, энергоносителей и трудовых затрат, а расширилась по всем направлениям. И еще одна причина – в связи с реконструкцией предприятия высвобождаются производственные площади и рабочие места. Задействовать и то, и другое – забота рачительного хозяина.
– Впервые на нашем предприятии создан участок отливки крупногабаритных изделий, впервые отлито такое оборудование, как бандаж вращающейся печи и шлаковозный ковш для доменного цеха. Есть еще идеи, их нужно реализовывать. Главное, что у нас есть возможность это делать. Ведь новый участок – не только экономически выгоден, это еще и рабочие места, позволяющие сохранить трудовой коллектив, – сказал в экспресс-интервью «ЗД» Генеральный директор комбината Илья Буга.
В минувший четверг, 12 августа, в конвертерном цехе, на недавно созданном участке крупногабаритного литья, была произведена первая отливка доменной чаши.
Юрий Махлай, начальник конвертерного цеха:
– Для нас создание участка было событием радостным – ведь с пуском новых машин непрерывного литья заготовки, особенно №3, некоторые участки цеха попросту бы простаивали – и площади, и крановое, и другое оборудование. Да и любое новое дело с профессиональной точки зрения очень интересно. Технология совершенно для нас новая, и то, что мы успешно справились, еще раз подтверждает мастерство наших разливщиков. В данном случае в работе участвовало очень много людей, перечислять можно весь персонал участка, но «жили» в цехе вплоть до самого процесса отливки мой заместитель по разливке А.В.Лебедкин, старший мастер участка М.А.Берковский. Ответственность и, без преувеличения, честь отлить первую доменную чашу по праву досталась одному из лучших наших разливщиков – А.П.Довженко. Показал свое высокое мастерство, не растерявшись в нестандартной ситуации уже по ходу работы, машинист крана В.Г. Багинский – от его работы тоже очень многое зависело.  
Конечно, подготовительная работа была проделана колоссальная, тренировались тоже немало – пустым ковшом наезжали, примерялись, отъезжали, просчитывали время, которое уйдет на открытие шибера; сделали все для прогрева ковшевого стакана… Всего на отливку ушло минут двадцать, но предшествовали этим минутам сутки работы. Безусловно, были нюансы, которые сейчас прорабатываем, но в целом, считаю, все было сделано четко и грамотно.
 
Владимир Бойко, главный механик комбината:
– Хочу сказать, что проделать такой большой и сложный объем работ по организации участка и, главное, выдать готовый результат в такое короткое время – это было возможно только благодаря слаженной работе в команде, когда единая задача, поставленная Генеральным директором перед всеми специалистами, решалась сообща. Коллективы цехов УГМ, специалисты технического управления, конвертерщики – все работали на конечный результат. И хотя «львиная» доля была отведена ПКО и фасоннолитейщикам, каждый, кто был задействован в процессе, выполнил свою задачу.
 
Олег Усенко, заместитель главного механика комбината:
– На освоение отливки шлаковозной чаши для доменного цеха у комбината ушло около трех месяцев – в мае группа специалистов из УГМ, технического управления и фасоннолитейного цеха побывала на «Запорожстали», где такие чаши отливают самостоятельно. Естественно, никто никакой технической документации нам не дал и не показал, но процесс мы увидели. И начали «воплощать в жизнь» на своем предприятии, учитывая нашу специфику. ПКО разрабатывал техническую документацию, ФЛЦ выдавал заказы на ее основании… и работа кипела. Не могу выделить ни один из цехов УГМ – все отработали с полной отдачей.
Доменная чаша – второе крупногабаритное изделие, отлитое на новом участке в конвертерном цехе. Первым, незадолго до чаши, стал опорный бандаж вращающейся печи цеха обжига извести – кольцо диаметром 4300 мм и весом в чистовом варианте 14 т. Подобные детали фасоннолитейщики отливали и раньше, но таких габаритов – никогда. Формовкой, изготовлением модели, охлаждением и сушкой изделия – всем этим занимались самостоятельно, своими силами.
За два года, с момента освоения технологии отливки холодильных плит для доменных печей, 599 штук отлиты, испытаны и установлены на ДП №№ 1-М, 12, 8. Хочу напомнить, что здесь фасоннолитейщики разработали новую для комбината технологию отливки в электропечи марочного чугуна вместо стали.
И последнее новшество в сфере крупного и сложного литья, о котором я хотел бы сказать, – это освоенная недавно отливка поднасадочного устройства – решетки на воздухонагреватель доменной печи. Достаточно сложная технология с учетом наших сегодняшних скромных технических возможностей. Но она успешно освоена в ФЛЦ и отлитые решетки, после обработки механическим цехом, уже установлены и эксплуатируются на ДП №9.
Константин Башкиров, заместитель начальника ПКО ТУ:
– В проектировании участка крупногабаритного литья и непосредственно доменной чаши принимал участие весь отдел, работа велась практически параллельно с УГМ и ФЛЦ, ведь сроки были очень сжатыми. Кроме коллектива доменного бюро (начальник М.В.Романов), в полном составе было задействовано бюро ремонта мех. Оборудования (начальник О.Н.Дорошенко), привлечены специалисты бюро подъемно-транспортного оборудования (начальник С.Г.Бондарев) – выполнившие чертежи на специализированное грузозахватное оборудование повышенной грузоподъемности, специалисты строительного бюро (начальник А.И.Погребной), электробюро (начальник А.Г.Гончаренко), теплотехнической лаборатории (начальник Г.С.Хандрига).
Принимали мы участие и в освоении отливки бандажа: прокатным бюро (начальник А.И. Роек) ПКО был разработан проект реконструкции нагревательного колодца рельсобалочного цеха для отжига изделия.
 
Дмитрий Кугенко, и.о. начальника фасоннолитейного цеха:
– В связи с изменением объемов производства по отливке изложниц около двух лет назад перед цехом встал вопрос о частичном перепрофилировании – специалисты у нас высокого класса, можно смело было браться за освоение новых технологий.
Об отливке холодильных плит ваша газета уже писала – такое количество плит в такие короткие сроки неспециализированному предприятию отлить достаточно сложно, для Дзержинки это был, образно говоря, прорыв в литейном производстве: в течение четырех месяцев на ДП №8 были отлиты четыре яруса холодильных плит.
Не менее ответственной была и работа по отливке бандажа – для нас не особо сложная, но новая в том плане, что таких габаритов изделие на комбинате не отливалось еще никогда. До этого мы с конвертерщиками уже сотрудничали – отливали и колеса для самого КЦ, и устройство для отжига пил – но по-настоящему тесное профессиональное сотрудничество началось именно при подготовке к отливе бандажа. Обработку бандажа осуществлял ЦРМО-2. В освоении отливки мы постоянно чувствовали помощь и поддержку всех служб комбината – начиная от объема работ, проделанных ПКО, и заканчивая автотранспортным цехом, обеспечивавшим машинами.
Сложным был процесс освоения отливки поднасадочных устройств в плане строгого соблюдения определенного числа отверстий при отливке. Всего их на решетке порядка 300, и брак – в данном случае недополучение 2-3 отверстий – механическим путем из-за специфики металла убрать нельзя. Была цехом разработана специальная стержневая формовочная масса, еще ряд профессиональных ноу-хау под особенности нашего производства.
Участие конвертерного цеха при отливке шлаковозной чаши было самым активным – обеспечение краном, специалистами-резчиками, сварщиками – и не ограничивалось одной процедурой отливки. У нас же в цехе трудно выделить людей, отличившихся при освоении этой технологии, – с большим энтузиазмом и огромной отдачей работал весь коллектив.
И все же хотел бы назвать мастера участка заливки фасонного литья А.И.Зинченко, который непосредственно формовал чашу. Мастер модельного участка Ю.М.Косырев и модельщики Ю.И.Сошников, А.П.Болдырев, А.В.Фоменко, А.Н.Кузин изготавливали деревянную модель. Под руководством мастера отделения плавильных агрегатов и нагревательных печей А.Н.Бойко была создана специальная экспериментальная установка для сушки формы. Формовку осуществляли Н.В.Чубырко, Г.В.Руденко, А.А.Кривопиский, Е.И.Марина, В.А.Остапенко. Обрабатывали, освобождали форму от формовочной смеси обрубщики А.П.Бражник, Е.И.Кошля. Также хочу отметить большой вклад газосварщиков А.В.Нежуры, Д.А.Михайленко и слесаря-ремонтника Н.И.Оверко. И – в целом поблагодарить коллектив фасоннолитейного и других цехов, принимавших участие в освоении и отливке чаши.
От редакции. Профессионал от дилетанта отличается тем, что никогда не почивает на лаврах, а всегда движется вперед – развивается, самосовершенствуется. Сейчас у цехов и служб, осуществлявших отливку первых на комбинате крупногабаритных деталей, – «разбор полетов», обсуждение нюансов улучшения процесса. А в перспективе – отливка второго бандажа, чуть меньшего, который так же, как и его старший собрат, будет использован в следующем году при капитальном ремонте вращающейся печи огнеупорно-известкового цеха. Также в ближайшее время планируется освоение отливки для агломерационного цеха колосников из хромистой стали, круглой чаши для конвертерного цеха и …об остальном специалисты обещали рассказать чуть позже.
 
 
 
 

Copyright© DMKD 2009-2017