В единой команде (видео)
Ремонтно-механический цех РСЦ успешно выполняет заказы различных цехов ПАО «ДМКД» и других предприятий по изготовлению запасных частей и деталей всевозможной конфигурации, весом от нескольких килограммов до нескольких десятков тонн. Использование собственной производственной базы и современные технико-технологические решения помогают коллективу цеха выполнять все задания в срок, а также добиваться хороших экономических показателей.
О том, какую продукцию выпускают в цехе сегодня и на чем именно сосредоточены усилия коллектива, рассказывает начальник РМЦ РСЦ Виктор Волков.
– Виктор Алексеевич, какое из цеховых подразделений Вы могли бы назвать сегодня главным или основополагающим в общей производственной схеме?
– У нас практически каждое отделение и каждый участок участвуют в выполнении поступающих заказов. Возьмем, к примеру, отделение литейного производства (ОЛП). В его состав входят несколько участков: модельный, участок формовки, подготовки производства, плавильный, литья и заливки металла, обрубки литья. ОЛП до создания ремонтно-сервисного центра был самостоятельным подразделением в структуре комбината (фасонно-литейный цех) с хорошей производственной базой, сформированной структурой и экономикой. После перехода в РСЦ только название поменялось. Организация производства не изменилась, но, что очень важно, она стала более совершенной благодаря объединению участков, как непосредственных исполнителей, которые начали работать с большой творческой и профессиональной отдачей на единый результат.
– Какие задания выполняет коллектив ОЛП в текущем году?
– Спектр довольно широкий. Это шлаковозные чаши различного объема, колосники спекательных тележек для аглофабрики, холодильные плиты для доменных печей, фасонное стальное и чугунное литье. В целом сотни единиц, сотни тонн готовых изделий.
С января по апрель мы сделали более десятка шлаковозных чаш для нашего и Алчевского меткомбинатов. Две чаши в ПАО «АМК» отправили в мае, хотя сделать это было непросто в условиях проведения АТО. Мы тщательно подошли и к вопросу организации транспортировки многотонного груза: совместно с железнодорожниками комбината разыскали специальный вагон, реконструировали его и только после этого отгрузили чаши.
– Известно, что такие чаши на комбинате делают не первый год. Насколько это выгодно в современных условиях?
– Экономический эффект от выполнения заказов на чаши за 4 месяца т.г. составил порядка 880 тыс. гривен. То есть эту сумму комбинат сэкономил благодаря изготовлению чаш в ОЛП. Кстати, участок по изготовлению шлаковозных чаш изначально находится в конвертерном цехе. Отработка технологии началась здесь около пяти лет назад, когда директором комбината был И.Буга. Долго не получалось добиться нужного качества, много было брака. Но после создания РСЦ и присоединения участка по изготовлению чаш к ОЛП наши специалисты совместно с работниками конвертерного цеха внесли необходимые коррективы в технологический процесс, добились повышения качества этих изделий и организовали их стабильное производство.
Весомый вклад в усовершенствование технологии внес наш бывший сотрудник В.Черный, работавший заместителем начальника РМЦ. В настоящее время он руководит цехом на одном из днепропетровских предприятий и отвечает за изготовление продукции, выпускаемой для нужд ПАО «ДМКД».
Мы добились выпуска 10 чаш в месяц, что полностью закрывало производственные потребности ПАО «ДМКД» и ПАО «АМК». Таким образом, отпала необходимость закупать шлаковозные чаши у других производителей. Под рост производства, по согласованию с администрацией комбината, на этот и другие участки сегодня мы набираем четырех дополнительных работников. Они в течение лета пройдут обучение и к осени обретут необходимую квалификацию.
– От покупки колосников для аглофабрики комбинат тоже отказался?
– Да, мы их делаем собственными силами, причем без дополнительной механической обработки. С нашей стороны процесс отлажен практически на 100%, доля брака – минимальная, и это очень важно для ОЛП и ремонтно-механического цеха в целом с точки зрения улучшения экономических показателей. Хочу подчеркнуть, что мы постоянно ищем и находим пути дополнительной экономии в производстве. В частности, научились использовать в качестве основного сырья для изготовления колосников отходы производства комбината, а на стороне приобретаются в небольшом количестве только дополнительные ингредиенты. В результате комплексного подхода к решению данной задачи мы за четыре месяца обеспечили экономию для комбината в объеме около 520 тыс. грн. Порядка 20 т колосников отправлено в адрес ПАО «АМК».
– Насколько дешевле комбинату изготавливать такие детали собственными силами?
– По сравнению со стоимостью покупных изделий производство собственных обходится, как минимум, в полтора раза дешевле. В сложившихся в последнее время условиях сэкономленные деньги – не лишние для комбината. Они идут на закупку других необходимых материалов. Мы это хорошо понимаем, потому что находимся, как говорится, в одном «оркестре» с агломератчиками, доменщиками, конвертерщиками, прокатчиками. Если каждый будет приносить что-то в копилку комбината: один – 100, второй – 300, а кто-то – 800 тысяч гривен, – то в конечном итоге это даст большие плюсы экономике: мы получим стабильное производство, обеспечим весь коллектив работой и соответствующей заработной платой.
– В отчетных данных указано, что с начала года РМЦ изготовил больше сотни холодильных плит для доменных печей. Вы полностью закрываете потребности доменщиков в этих запчастях?
– Да, уже больше года комбинат не закупает плиты на стороне. Хотя раньше это практиковалось при подготовке к каждому капитальному ремонту печей. Но что получалось в итоге? Как только появлялся спрос на плиты, сразу возрастала их цена, и комбинату приходилось переплачивать за нужный ему товар. Теперь холодильные плиты мы делаем сами, применяя способ миксирования при подготовке металла. Снабженцы обеспечивают РМЦ необходимыми сырьевыми ингредиентами, из ЦРМО мы получаем змеевики, а с помощью фасонного литья наши рабочие, так сказать, облагораживают эти змеевики в соответствии с технологическими требованиями.
В преддверии капитального ремонта ДП №9 изготовлено 108 холодильных плит, но в связи с изменениями подходов к капитальному ремонту печи мы прорабатываем новый вариант плит. Масса одной плиты может составлять от полутора тонн и выше. Размеры и состав материала, из которого они отливаются, могут быть различными. Все зависит от конкретного места их установки.
Изготовление плит не выделяется какой-то особенной трудоемкостью. Здесь главную роль играют профессиональная подготовка рабочих, понимание ими происходящих процессов и даже определенное внутреннее чутье. Ведь что такое миксирование? Это надо в горячем виде взять один ингредиент, потом другой и смешать их до однородной массы. При этом сохранить нужный химсостав металла, не потерять температуру, успеть выполнить все операции точно по расчетному времени. Если к такому процессу допустить необученных, неквалифицированных работников, то получится сплошной брак.
– Как вы выходите из положения, когда практически одновременно надо выполнять объемные заказы для нескольких цехов?
– Я уже говорил, что в связи с возрастающей производственной нагрузкой в штатном расписании цеха появится четыре дополнительные единицы. Соответствующее решение администрация комбината уже приняла, и приказ подписан. Но не только дополнительные руки помогут нам лучше справляться с заказами. Благодаря существующему положению о материальном стимулировании мы имеем возможность привлекать наших работников к дополнительным нагрузкам за определенное денежное вознаграждение. На просьбы и предложения руководства выполнить ту или иную работу откликаются практически все. При этом мы сумели так организовать процесс, что трудовой распорядок не нарушается и по полторы-две смены никто не работает. В результате каждый за дополнительную работу получает добавку к основной зарплате. Для нашего цеха участие представителей коллектива в решении важных оперативных задач – это возможность выполнить все заказы качественно и в срок, с хорошими экономическими показателями.